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回转窑窑口因温度高，存在熟料颗粒冲刷磨损等因素，运行环境苛刻，对回转窑窑口筒体的要求高，如果因冷却不到位，如冷却风不足，耐火材料保护不到位等原因会造成窑口前端变形开裂。我经历的一个企业就出现这种情况，严重影响窑口护铁及浇注料的使用周期。主要情况如下：     

首先窑口表现出来的现象是窑口浇注料经常整体的掉落。运行过程中有少部分掉落，在停窑的一天内就会出现浇注料整体掉落。掉落的现象是钯钉与浇注料一起整体落下。这种现象我们认为肯定是浇注料没有施工好，钯钉焊接不牢固。接下来我们每次在焊接钯钉的时候专人监控。焊接表面用磨光机打磨干净，钯钉的材质与焊条的材质提高一个品质，使用Cr25Ni20的材质，焊接后用锤头用力敲击，发现不合格的全部重新焊接。浇注料使用时严格注意加水及振捣，并延长养护时间，后来还是没有解决，窑口变形持续增加。     

针对此情况我们组织人员仔细讨论并询问设备厂家。了解到该窑窑口以前并没有出现此种现象，对窑头密封进行改造后才出现的变形。于是我们就利用检修时间把窑头密封拆开来查看情况。发现改造密封后的冷却风机的出风口面积小且距离窑头冷风套较远，于是认为这是其中一个原因需要改进。另外由于窑口损坏太严重，于是想对窑口前5米进行更换，查阅图纸得知窑筒体钢板厚度为28mm ,我们查阅资料窑筒体厚度设计公式：δ=K*D，K取值为（0.006-0.007），直径4.3米的回转窑K值按0.007计算，窑筒体厚度应该为30.1mm，同时我们也查阅了另一条直径4米的回转窑（制造厂家不同），这条线窑口钢板厚度为38 mm ,我们认为：虽然28mm的钢板厚度符合设计要求，但是没有富余，由于改造篦冷机后窑头的二次风温很高，加上冷却风机风量不足，操作方面不当（窑头负压不足）等原因，造成了窑口筒体的冷却效果不好，造成了窑口变形。     

经过充分的论证后，我们决定窑口筒体厚度改为38mm，同时对冷却风机的喷口面积增加，长度增加，强调在操作时注意窑头负压，保证窑口冷风套处在负压状态。经过几方面的改进后，窑口就再没出现变形情况，窑口浇注料损坏的情况也解决了。