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一、生石灰又称烧石灰，主要成分为氧化钙，通常制法为将主要成分为碳酸钙的天然岩石，在高温下煅烧，即可分解生成二氧化碳以及氧化钙（化学式：CaO，即生石灰，又称云石）。凡是以碳酸钙为主要成分的天然岩石，如石灰岩、白垩、白云质石灰岩等，都可用来生产石灰。在沿海地区有用贝壳作原料，经烧制成壳灰，作生石灰用。

   二、生石灰生产工艺流程演变过程：原始的的石灰生产工艺是将石灰石与燃料（木材）分层铺放，引火煅烧一周即得。现代则采用机械化、半机械化立窑以及回转窑、沸腾炉等设备进行生产。煅烧时间也相应地缩短，用回转窑生产石灰仅需2～4小时，比用立窑生产可提高生产效率5倍以上。

三、生石灰生产工艺流程简介：首先将石灰石存放在贮仓内，由上、下两个料位计控制加料量，然后通过下料管将石灰石均匀分布到预热器各个室，在这个过程中，石灰石在预热器被1150℃窑烟气加热到900℃左右，约有30%分解，然后经液压推杆推入回转窑内，石灰石在回转窑内发生化学反应，经焙烧分解为CaO和CO2；分解后生成石灰进入冷却器，在冷却器内被鼓入的冷空气冷却到100℃以下排出。废气再兑入冷风经引风机进入袋式除尘器，再经排风机排入烟囱，排出冷却器的石灰经振动给料机、斗式提升机、带式输送机等设备送入石灰贮库。根据使用者需要确定是否进行筛分等工序。

在整个石灰焙烧系统中，预热器根据产量不同分成若干个预热室，每个预热室配备一套液压推料装置，并配有自动化控制系统将物料输送至中控室的PLC控制平台，实现中央集中控制。

生石灰生产工艺流程主要步骤如下：

1、石灰石筛分系统。破碎筛分系统破碎完成的20-40mm粒度的石灰石输送至石灰石原料仓内,通过棒条阀、振动给料机、皮带机输送预热器顶部的料仓内.在石灰石破碎筛分系统设置了除尘设备，对石灰石输送系统各扬尘点进行除尘处理，净化石灰石输送及筛分车间的工作环境。

2、石灰烧成系统。竖式预热器受料仓中的物料经加料管送入预热器内的8个预热箱体内，石灰石在预热箱体内缓慢下移，并经1000～1100℃的窑尾热气预热到900℃左右，达到部分分解的石灰石经预热器上的液压推杆推动，通过加料室进入到回转窑内进行煅烧，废气进入窑尾废气处理系统。煅烧后的热石灰在竖式冷却机内冷却，冷却空气由二次风机提供，二次风机提供的冷却空气一方面能把进入冷却器石灰的温度急剧降到110℃以下，而且该部分冷却空气在冷却热石灰的同时也被加热到650℃以上，作为燃烧系统的助燃空气。

3、窑尾废气处理系统。从预热器来的废气，温度约在220--250℃左右，经掺入部分冷却空气后进入布袋除尘器内进行除尘，经除尘后的废气粉尘含量低于10mg/Nm3，完全满足国家有关环保要求。除尘后的废气经高温风机、烟囱排入大气，收集下来的粉灰通过输送设备送入粉灰仓，经有散装机散装出厂。

4、成品石灰储存系统。冷却后的石灰经竖式冷却机下部的振动卸料机卸出，然后经由板链机（该板链机耐高温，可防止冷却器由于突发事件而卸红料时烧毁设备）、板链式斗提机提升至筛分楼进行筛分，小于10mm的粉灰直接送入粉灰仓，10-40mm的物料分别送入成品仓进行储存。在成品石灰筛分储存系统设置了岗位除尘设备，对成品石灰储存系统各扬尘点进行除尘处理，净化成品石灰储存系统的工作环境。为了增加整个系统的除尘效果并降低除尘系统的整体投资，石灰各加料点与卸料点的除尘与加料和卸料设备实行联锁，即哪个点加料或哪个点卸料时该部分除尘管道上的阀门才打开，当停止加料或卸料时则该部分除尘管道上的阀门关闭。

生石灰生产工艺流程煅烧原理：预热器利用窑尾热烟气与常温物料进行气物热交换，使物料在进入回转窑之前就被预热到900℃以上，实现25～30％的预分解，压损低；采用多管加料安装维护简单，物料流量控制方便；各仓室单独进料，不易产生偏料现象。

石灰石煅烧主要在回转窑内完成，窑体直径3.6米，长55米，物料煅烧时在窑内轴向运动的同时也作径向运动，处于翻滚状态，经由郑州中威环保设环保有限公司设计的白灰窑多通道煤气混烧燃烧器喷出的火焰产生辐射、对流、传导三种热交换方式，使整个煅烧过程非常均匀，窑头、窑尾均为微负压操作。

石灰石在回转窑内煅烧成石灰后进入竖式冷却器，从冷却器底部鼓入的二次风冷却石灰，独立的冷却设施将冷却风管在整个断面均匀布置，可以将石灰冷却到100℃以下，二次风温度可达600℃以上，经过热交换后的二次风入窑参与燃烧，有效提高了燃烧温度，节能降耗。

另外为防止大块物料、窑皮和掉砖等进入冷却器本体，设置有大料清出装置，可以将从窑内排出的大块物料从冷却器侧面排出，保证冷却器稳定连续运转，减轻了工人劳动强度。

生石灰生产工艺流程特点：

（1）窑尾加装了竖式预热器，使窑尾的烟气余热直接传导给了石灰石，烟气温度可降至280℃以下，有效地回收了尾气排放所带走的热量，同时也为后续除尘减少了负荷。

（2）回转窑长径比由传统的：20～25降低为14～15。长度的缩短不仅减少了由回转窑表面散失到周围的热量，也减少了设备的占地面积。:

（3）窑头出料冷却采用竖式冷却器替代原来的冷却筒，避免了石灰的显热散失。从窑头落下的炽热石灰，通过与鼓入的二次风换热，石灰得以冷却，空气吸收热量温度升高后进入回转窑助燃。

（4）冷却器和窑头罩采用一体化竖式设计，占地面积少；密封性好，避免了热废气无组织排放。

（5）助燃风分为一次风和二次风。一次风直接参与燃烧,二次风为冷却风。一次风和二次风分别由单独的风机供给。此设计二次风温可升至高达600℃，作为助燃空气，为节省燃料提供了有利条件。

（6）采用专用白灰窑多通道燃烧器燃烧系统向回转窑供热,除采用煤粉作燃料外也可单独采用低热值燃气（如发生炉煤气、电石尾气、半焦煤气）作为煅烧燃料，也可以采用多种燃料同时供给使用。煅烧温度可通过调节空气、煤气流量来调整。 （7）环保措施完善。煅烧尾气采用脉冲袋式除尘器除尘，满足国家排放标准。在竖式冷却器落料点也采用了袋式除尘器除尘。

（8）自动化水平高。煅烧系统设备生产操作的调节、控制和报警采用PLC在主控室集中控制，并设有各控制点的画面显示及必要的联锁监控，对生产过程中所用的操作参数进行自动记录，并可随时打印。

生石灰生产工艺流程主要设备包括竖式预热器、转运溜槽、回转窑、竖式冷多通道燃烧器、冷却器、脉冲袋式除尘器等设备，整套系统设备操作可靠，自动化程度和劳动生产率高，产品质量好。

（1）竖式预热器：①针对活性石灰不同的日产量规模，预热器采用适用不同规模产量的方形、圆形、多边形竖式预热器，推头数量根据预热面积大小确定、推头覆盖区域合理；

②采用带有低压降梁的预热器，降低烟气在预热器中的阻力损失,减少排烟设备动力消耗。从窑尾来的高温热烟气，直接穿过料层，与石子进行充分热交换，预热温度可达800-900℃，一部分石子得到分解，预热分解的同时有效降低排出废气的温度；

③预热器采用液压推杆向回转窑加料，设备运行可靠；

④预热器顶部料仓设有料位计控制，保证预热器料层高度稳定；

⑤预热器除顶部采用吊挂砖外，其余部位均采用耐火浇注料，砖型少，砌筑简单；⑥预热器运动设备少，设备维护量小。

（2）回转窑：

①采用与规模相适应的、直径和长度适宜的窑型；

②传动设备采用调速电机驱动窑体，并设有辅助电机，工作稳定，调节灵活；

③窑头窑尾设有弹簧片式密封结构，简单可靠，密封效果好。

④停电时备用有柴油机驱动。

（3）竖式冷却器：

①冷却器分为四个区域，每个区域可单独控制；冷却风和热物料直接接触，冷却效果好，出灰温度不高于环境温度约50℃，二次风温度可预热至600℃以上，利于煅烧；

②冷却器没有运动部件，设备维修量少。

（4）燃烧装置：

①采用煤粉作燃料时，根据窑型的大小匹配两通道、三通道或四通道的不同喷煤燃烧装置，具有燃烧充分，火焰活泼有力，刚度好，不伤窑皮，可维修性强，后期维修费用低，关键部件采用耐高温陶瓷元件，工作性能稳定可靠，系统投资小等特点。

②煤气燃烧系统由煤气烧嘴、控制阀组等组成。煤气通过管道送至阀组调控后，进入回转窑燃烧器，与一、二次风混合燃烧。煤气流量调节灵活，助燃风和煤气在烧嘴通道内形成旋流或直流，使煤气和空气混合更均匀燃烧效果更理想，同时还可以通过控制各流向风的多少使烧嘴火焰形状根据生产情况自主调节。燃烧系统还设有自动吹扫、放散、紧急切断等措施，安全可靠。 生石灰生产工艺流程回转窑与竖窑优点和缺点比较，在国外，生产优质钢基本上用回转窑生产活性石灰，很少用竖窑；回转窑生产活性度大于360，活性度好且非常稳定，残余CO2<2%（一般<1%），生产操作简单，产品质量好控制；竖窑生产活性度大于360，但不太稳定，残余CO2一般在<4%；回转窑与竖窑相比较，回转窑缺点是投资多一点，占地面积也大一些。

节能低氮白灰窑燃烧器，富氧助燃多通道燃烧器厂家 郑州中威环保设备有限公司。