欢迎来到郑州中威环保设备有限公司！

1.正常生产时的窑速控制标准

控制目标：保持高窑速稳定运行，波动范围≤±0.1r/min

推荐参数：

大型预分解窑（Φ4.8m以上）：3.5-4.5r/min

中型预分解窑（Φ4.0-4.8m）： 3.2-3.8r/min

短小型预分解窑（Φ3.0-4.0m）：3.0-3.2r/min

操作要点：

窑速不应作为调节温度的手段

当窑电流降低或f-CaO升高时，不应立即打慢窑速

保持窑速与喂料量的匹配关系，填充率控制在8-12%

2.异常工况下的窑速调整策略

（1）窑内后结圈严重时

现象判断：

窑尾负压升高，窑头负压降低

二次风温下降，窑头温度升高

窑电流波动加大

调整操作：

窑速保持3.5-4.0r/min，无需减慢

适当提高分解炉温度，控制950-980℃

减少喂料量10-15%，降低窑内负荷

调整火焰形状，采用长火焰顺烧

注意事项：严禁打慢窑速，否则会加剧结圈

（2）窑内有圈掉落或严重塌料时

应急操作：

立即大幅度减料50-70%

窑速一步到位打慢至1.0-1.5r/min

适当降低窑头用煤量，防止烧坏窑皮

调整篦冷机篦速，控制熟料厚度

恢复操作：

待窑电流稳定后，逐步增加喂料量

窑速随喂料量同步提高

每次调整间隔15-20分钟

恢复正常后，窑速稳定在3.5r/min以上

（3）窑内有"大球"时

判断方法：

窑电流周期性波动，波动幅度5-10A

窑头出现"打嗝"现象

熟料结粒异常，有大块料

调整策略：

减小喂料量20-30%，同时打快窑速至4.0-4.5r/min

保持2-3小时后，加大下料量，减慢窑速至3.0-3.2r/min

反复操作2-3次，使结球爬上窑皮

操作要点：通过料量和窑速的交替变化，加剧窑皮后面物料量的变化，促使结球排出

（4）篦冷机"雪人"处理

操作原则：以减小喂料量为主，窑速调整为辅

具体操作：

减小喂料量30-50%

窑速保持3.0-3.5r/min，无需减慢

处理时间较长时，可适当减慢窑速至2.5-3.0r/min

现场处理完毕后，逐步恢复正常

3.投料阶段的窑速精细化操作

第一阶段：烘窑准备

烘窑标准：

从窑头方向看窑皮发白，呈亮白色

窑内物料可以看到红颗粒（约800℃）

窑尾温度达到800-850℃

分解炉温度达到850-900℃

烘窑时间：

新砌筑窑衬：48-72小时

正常检修后：24-36小时

短期停窑后：8-12小时

第二阶段：投料操作

投料时机判断：

窑尾温度稳定在800-850℃

分解炉温度达到900-950℃

二次风温达到600-700℃

窑头火焰稳定，无黑火头

投料操作：

初始喂料量：正常量的30-40%

窑速设定：2.5-3.0r/min

投料后密切观察窑电流变化

第三阶段：物料到达烧成带

判断方法：

窑电流出现明显上升（上升5-10A）

窑头温度下降50-100℃

二次风温下降50-100℃

关键操作：

立即降低窑速至2.0-2.5r/min

稳住窑电流，防止电流继续上升

适当提高窑头用煤量，保持火焰形状

控制窑头温度在1300-1350℃

操作要点：必须把第一股生料压在烧成带充分煅烧，这是投料成功的关键

第四阶段：逐步提产

提产步骤：

待窑电流稳定后，逐步提高喂料量

每次增加喂料量5-10%，间隔20-30分钟

窑速随喂料量同步提高，保持填充率稳定

当喂料量达到正常量的80%时，窑速稳定在3.5r/min

注意事项：

提产过程中，密切观察窑尾温度、分解炉温度、二次风温

保持系统热工制度稳定，避免大起大落

提产时间控制在4-6小时

4.不同窑型的窑速控制要点

大型预分解窑（Φ4.8m以上）

特点：窑体长，物料停留时间长，热交换充分

窑速控制：3.5-4.5r/min

操作要点：

保持高窑速稳定运行

填充率控制在8-10%

物料停留时间35-45分钟

熟料质量稳定，强度高

中型预分解窑（Φ4.0-4.8m）

特点：窑体适中，操作灵活

窑速控制：3.2-3.8r/min

操作要点：

窑速与喂料量匹配良好

填充率控制在10-12%

物料停留时间30-40分钟

注意窑尾温度控制

短小型预分解窑（Φ3.0-4.0m）

特点：窑体短，物料停留时间短

窑速控制：3.0-3.2r/min

操作要点：

窑速偏低控制，确保高温停留时间

填充率控制在12-15%

物料停留时间25-35分钟

注意分解炉温度控制，确保入窑生料分解率

5.窑速调整的配套措施

喂料量匹配

原则：窑速与喂料量同步调整，保持填充率稳定

计算公式：

喂料量（t/h）=窑速（r/min）×填充率（%）×窑有效容积（m³）×物料容重（t/m³）÷60

操作要点：

调整窑速时，同步调整喂料量

每次调整幅度：窑速±0.1-0.2r/min，喂料量±10-20t/h

调整间隔：15-20分钟

用煤量调整

原则：窑速提高后，用煤量需相应调整

调整方法：

窑速提高0.1r/min，窑头用煤量增加0.1-0.2t/h

窑速降低0.1r/min，窑头用煤量减少0.1-0.2t/h

分解炉用煤量根据分解炉温度调整

系统风量调整

原则：窑速提高后，系统通风需加强

调整方法：

窑尾高温风机转速提高1-2%

窑头排风机转速提高0.5-1%

篦冷机风机风量增加5-10%

6.窑速调整的注意事项

设备安全

轮带窜动：窑速提高后，轮带和筒体的相对窜动加大，需定期检查轮带垫板厚度，确保在20-30mm范围内。

拖轮瓦温度：窑速提高后，拖轮瓦可能出现发热现象，需加强巡检，控制温度在60℃以下。

主电机电流：窑速提高后，主电机电流可能接近额定值，需确保电机冷却系统正常。

工艺稳定

热工制度：窑速调整后，需密切关注分解炉温度、窑尾温度、二次风温等参数，确保系统热工制度稳定。

熟料质量：窑速调整后，需加强熟料f-CaO、立升重、强度等指标的检测，确保熟料质量稳定。

系统平衡：窑速调整需与喂料量、用煤量、风量等参数协调配合，保持系统平衡。

7.窑速优化的经济效益

产量提升：窑速从3.0r/min提高到3.5r/min，产量提高10-15%，年增加熟料产量15-20万吨（以5000t/d生产线计）。

能耗降低：熟料标准煤耗降低2-3kg/t，年节约标煤3000-4500吨；烧成电耗降低1-2kWh/t，年节约电费50-100万元。

质量提升：熟料强度提高2-3MPa，水泥混合材掺量可提高2-3%，年增加经济效益200-300万元。

设备寿命延长：耐火砖使用寿命延长20-30%，年节约耐火材料费用50-100万元。

通过科学合理的窑速控制，可以实现熟料煅烧系统的安全、稳定、高效运行，为企业创造显著的经济效益。